老工业基地的“数字重塑”

　　机床轰鸣、铁屑飞溅、工人满手油污——这曾是黑龙江装备制造产业数十年不变的生产图景。机床旁，工人在噪音与油污中完成一次次切削打磨；车间里，工程师埋头于成堆图纸间一页页翻找工艺参数。这样的场景，在这片老工业基地上重复了几十年。

　　如今，走进企业生产一线，画面已然改写——哈电汽轮机的叶片智能产线上，机械臂以精准节奏自动上下料；哈电动装的车间内，一块大屏将全厂设备运行状态尽收眼底；东安动力的智能工厂里，系统平台无声调度着从研发到物流的全流程。从“制造”到“智造”，一场以数智化为核心的产业变革，正在黑龙江的装备制造车间里悄然发生。

　　一条产线，用“算法”代替“手感”

哈电汽轮机叶片分厂智能化产线。哈电汽轮机供图

　　哈电汽轮机叶片分厂的智能化产线，是这场变革最直观的注脚。“这是汽轮机行业首套覆盖叶片全尺寸、全序、全流程的自动化产线集群，通过柔性制造管控系统与5G传输，实现叶片来料入库、标识赋码、曲面加工、在机测量、短序锯铣、自动抛光全流程贯通，机床综合利用率提升8%。”哈电汽轮机副总经济师柳康介绍。依托数智技术，企业不仅实现叶片产线各型号产品的柔性快速换产，推动综合产能提升20%，更构建起24小时自动化检测体系，使检测效率大幅跃升超70%。

　　人力结构的变化更为深刻。叶片分厂党总支副书记王猛说：“精加工产线建成前，一个操作者最多控制2台机床，现在一个人控制5台，人员减少60%。以前质量全靠操作者水平，现在批量交给产线，质量稳定性更可控。”

　　目前，哈电汽轮机5G专网已覆盖超16万平方米，三维建模与数字孪生技术多场景落地，实现机加、焊接、热处理、装配等业务域数字化覆盖，关键工序数控化率超90%，设备联网率超95%。2026年，企业获评工信部百家5G示范工厂、黑龙江省智能工厂。企业通过智能制造能力成熟度（CMMM）四级评估，成为黑龙江省内首家获评该等级的企业。

　　一块屏幕，把车间装进“数字沙盘”

　　产线实现智能升级，生产管理如何同步迭代？哈电动装把答案装进了一块屏幕。

动装公司生产数字化平台。人民网记者徐成龙摄

　　走进车间，动装公司生产数字化平台的大屏上，所有机加工设备的运行状态、全年产值目标、重要节点任务实时跳动。生产瓶颈在哪、哪台设备在闲置，一目了然。哈电动装科技与数智化部主任王轶博说：“生产数字化平台已稳定投运一年，企业整体生产效率大幅度提升。”

　　这块屏幕远不止“看”这么简单。它是哈电动装数字化转型的神经中枢，2018年至今，公司陆续上线10余个业务系统，覆盖生产、质量、安全、仓储、人力资源等各领域，搭建起“ERP业财一体化、OA业管一体化”双主线数字平台，八大核心业务全部线上闭环运行。到2025年，企业已实现无纸化工厂。“员工无需再借阅纸质图纸、签批纸质履历卡片、手工填写物料领用单据，全部作业指导、业务流转均可在终端完成。”王轶博说。

哈电动装智能立体仓库。人民网记者徐成龙摄

　　数据在屏幕上跑起来，车间里的运转方式也随之改变。王轶博用几个场景勾勒了这种变化，遍布厂区的智能工具柜，里面每个工具都内置芯片，员工刷脸即可完成工具领用归还。柔性加工单元原本需要3到8人值守的产线，现在24小时运转仅需1人定期巡查。智能立体仓库里，堆垛机自动取料、系统自动推送，过去4到6个人集中办公、叉车来回跑，如今只需1个人，预计2027年实现完全无人操作。

　　一个系统，打通全流程“信息孤岛”

　　产线改了、屏幕亮了，但如果研发、生产、物流各环节仍是信息孤岛，变革终究有限。

　　东安动力以“数字化建模+仿真分析+协同管控”为核心路径，构建起PLM、MES、ERP等多系统集成的智能化体系，形成“研发—工艺—生产—物流—质量”全流程闭环管理。产品BOM、工艺路线、作业指令从研发设计端顺畅流转至生产执行端，完成生产计划、物料管理、生产执行、成本核算的闭环联动；现场关键设备通过工业协议统一接入平台，实时采集运行状态与工艺参数，实现IT与OT深度融合。