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| 通过自主研发智能生产设备“机器换人”，昭信集团旗下电子行业的生产效率每年提升25%—30%。资料图片 |
从改善小夹具起步，到半自动化生产、全自动化生产，再到智能制造，十几年来，广东昭信集团（下称“昭信集团”）从被“逼”着“机器换人”，到自主研发机器人、主动拥抱智能制造，从事电子行业的员工数从2010年的近万人降至4000多人，生产效率每年提升25%—30%。
“供给侧结构性改革，我们10年前就在做，我们当时定位为‘以退为进’，就是退出不创造价值的订单、退出无发展前景的项目、退出缺少竞争力的企业，进行自主创新。”广东昭信集团董事长梁凤仪如是说。
不仅于此，昭信集团还凭借多年技改实践，及设备研发积累的技术力量，将自主研发的机器人推向市场，通过不断创新，向智能装备领域进发。
被“逼”出来的“机器换人”
巴掌大的磁芯板上分布着3672个小孔，只见机械手臂抓起一直径不到2毫米的电子元器件，迅速、准确地插入其中一个孔。昭信自主研发的这台“磁芯组装机器人”，可替换七八个工人，效率提升300%，还将单位成本降低30%以上。
在昭信集团旗下的电子公司生产车间内，磁芯组装机、磁核组装机等取代了原来的工位，仅需少数工人在机器前工作。
回顾昭信集团“机器换人”的历程，梁凤仪说，是被“逼出来的”。
1989年起，昭信集团即与世界著名电子工业企业——日本TDK株式会社合作，多年来业务量逐年递增，单价却被不断削薄。以机械替代人工，改善操作、提升效率，是昭信集团启动自动化生产改造的初衷。
从小的生产辅助工具起步，2002年，昭信集团旗下的电子公司成立专门从事改善企业内部生产效率、技术改造的技术部；2004年，启动半自动生产模式；2008年开始进行全自动生产改造。
“一开始我们是把机器设备买回来，通过自己的技术团队设计出改造方案，提升生产效率。”梁凤仪介绍，企业每年有计划地分批投资几千万元进行技术改造，一台普机经过改造后效率可达到原来的136%。
2012年，已有近10年技术积累的昭信集团不再满足于改造，开始自己制造机器人。以单轴机器人运用为基础，逐步实现了多轴控制技术。巅峰时刻，昭信集团研发出可同时控制的14个伺服轴一次性替代15个劳动力，而梁凤仪透露，他们即将打破这一纪录，并实现更多轴同步运动的机器应用设备。
在自研自产机器人的带动下，至2015年，昭信集团旗下的电子产业基本完成技术改造，生产效率每年增长25%—30%，业务量也以30%以上的速度增长。
“随时保持对世界前沿技术的敏感”
2015年，《中国制造2025》发布，“向智能制造进发”开始成为诸多制造企业的发展目标。先人一步的昭信集团没有放慢脚步，反而大胆决定将其研发的自动化生产设备推向市场，做智能制造集成方案供应商。
去年，广东昭信智能装备公司（下称“昭信智能装备”）成立。“我们是将视觉技术、多轴机械手技术等四种技术对机器进行系统集成，还可根据客户实际生产需求进行个性化非标定制。”梁凤仪说。
2016年，成立不到半年的昭信智能装备已实现销售近300万元，其合作企业包括外资企业在华制造工厂、上市企业广州万孚生物技术股份有限公司等。梁凤仪透露，今年昭信智能装备营收计划要比上年翻两番，预计明年再翻番。
“为了满足客户需求，我们的技术人员每天都在研发创新，不断取得技术上的突破。可以说，创新已是全员共识，成为一种常态。”梁凤仪说。
尽管对前景十分看好，但梁凤仪仍表达了危机感。“关键是要掌握世界先进技术前沿的信息。”梁凤仪说，目前昭信智能装备生产的设备中，自主研发件达90%以上，今年将加大对核心技术的研发力度，将自主研发部分提升至95%。“但前提是紧贴市场客户需求，不可‘闭门造车’。”
撰文：王诗琪
责任编辑：李鹏
